模具-設計規劃

模具設計規劃

模具訂單大多指明將來配合模具使用的機器，機器的能力是模具

設計必需注意的限制，機器能力的限制包括︰

(1) 射膠量（ shot size ）–每次射膠最大重量。

(2) 塑化能力（ plasticating rate ）–單位時間塑化融膠的重量。

(3) 鎖模力（ clamping force ）–最大能承受的總模穴壓力。

(4) 最大射壓（ maximum injection pressure ）–射融膠的最大射壓。

(5) 機器繫桿間面積（ effective area of machine platen ）–繫桿限制下的機器模板面積。

(6) 最大開模行程

模穴充填靠射壓推動融膠前進，在最大射膠限制下，流長與厚度

的平方成正比，與融膠黏性係數成反比。

L ／ H2 = △ P ／ 32 C V n

L ︰流長

H ︰若寬是 W ，厚是 T ，則 H 為 2WT ／ (W+T)

C ︰ 1.5 （ W >> T ）

V ︰波前速度（約 20 cm /s ）

△ P ︰最大射壓（例如 120M PA ）

n ︰融膠黏性係數

模穴數的選擇

模穴數的決定是模具設計的第一步，而其有二方面需要兼顧，即

技術層面及經濟層面 。

模穴配量

模穴數選定後，如何配置是第二步。

模穴配置考量包括︰

(1) 充模時所有模穴要同步充滿。

(2) 流長越短越好。

(3) 各種作用力的合力，應通過模板中心。

(4) 要有足夠空間裝置頂針﹑定位梢﹑冷卻管等。

模穴的排法︰

技術層面︰

(1) 模穴數影響品質

(2) 模穴數受射出機能力限制

(3) 模穴數受最大射壓最大流長限制

(4) 模穴數受目前可供調度加工機械限制

經濟層面︰

(1) 模穴數影響能否在交貨期內完成

(2) 模穴數要儘量降低零件成本

(3) 模穴數與要生產零件批量有關

圓周安排

(1) 好處–流長全同，脫模容易。

(2) 壞處–模穴數有限。

行列安排

(1) 好處–模穴數較多。

(2) 壞處–流長不同，需調整各段尺寸。

對稱安排

(1) 好處–穴數可多，流長相同。

(2) 壞處–融膠抵模穴前流長（易凝固，廢料多）

薄壁製品對模具的基本要求

薄壁製品的模具要求有較高的剛性以降低變形。模具的加工精度要求很高，以達到圓周或四壁的壁厚均勻，多腔模具對加工精度要求更高。此外薄壁製品散熱量大，為了提高生產效率，必須設計足夠的冷卻運水通道。

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