射出-射出速度

射出速度 ( 充填速度 )

指射出機螺桿向前移動的速度，或塑料進入模穴的速度。換句話說相當於塑料充填模穴的時間。射出速度高，塑料在模內尚未固化前，即已充填至結合界面進行鍵結行為，但相對容易造成模具內排氣不良與氣泡的產生。射出速度低，容易造成短射，將使兩高分子材料無法完全結合。

射出率是指在單位時間內，從噴嘴射出的熔融材料最大容積，表示熔融材料通過噴嘴的速度，以 ( 射出螺桿斷面積 x 螺桿前進速度 ) 或 ( 射出容積 / 射出時間 ) 來表示，

單位為 cm 3 /sec 。

射出率通常是愈大愈好，避免肉厚較薄的成形品，在射出速度慢時，會在模內冷卻而失去流動性，以致造成充填不足。但是熱安定性差的材料如 (PVC) ，若以高射出速率射出，應注意材料會熱分解而發生黑色條紋等外觀不良現象。

一般成形工業零件在 100 噸以下的射出機，所需的射出率經換算為射出時間最好在 1 秒以內。

射出速度 (mm/sec)= 射出率 (cm 3 /sec)/ 螺桿截面積。

射出速度大於 300(mm/sec) 稱高速成型機。

當熔膠進入模穴後，熔膠在模穴內的真正流速，會隨著模穴的幾何變化而改變，即使充填速度維持一定。

當熔膠通過較狹窄的通道 ( 灌點 ) 時，流動速度往往會變得相當的快速 ( 就像水流經噴嘴處速度會變快一樣 ) ，容易在成品表面產生噴痕急流痕等外觀不良，同時高速流動的熔膠，也會在狹窄的通道裡產生較高的剪斷力，進而發生局部過熱的可能而引起燒焦的不良。相反地，當熔膠經過較寬厚的通路時，流動速度會變得緩慢，也容易產生波紋或是較無光澤的表面外觀。

所以，充填速度的設定，應該依據熔膠流動的前端所涵蓋的截面積來調整，力求熔膠在模穴內的流動可以有穩定的速度及快速的填滿。

射出速度控制的效果

1. 氣體燒焦（變色）：模具孔內空氣或樹脂中含有瓦斯（ GAS ），被密閉後因受到絕熱壓縮而產生高溫，因此在空氣被密閉時，如降低射出速度，將能有效的防止。

2. 凹痕：塑膠在冷卻硬化過程造成收縮，如要完全避免相當困難，但在充填完成的瞬間，速度降低，毛邊較難產生，在冷卻時，保壓提高些，將會有相當程度的改進。又針孔的模具或發生位置離射出口較遠的地方，因保壓的效果較差，以致凹痕較易發生，降低通過厚肉部份的射出速度，使這個部份的表皮層變得厚些，在冷卻硬化時，內部的核心層造成凹下的巢狀，表面的凹痕就比較看不到了。

3. 成品尺寸的精度和對物性有不良影響的殘留應力，凹凸、變形、內外部裂開、龜裂等，這些不良現象，在以高速射出而在快填充完成時，以低速射出填充，此形式較適當。

利用控制射出過程來改良外觀

依經驗得知成品的外觀是看成形過程的前半段，也就是樹脂充填射出口封閉等來決定的，又樹脂射出率的大小與成品外觀有極密切的關係，這是眾所週知的。

在射出過程中，控制樹脂的充填狀態，以期使成品的品質優良，特別是增進外觀和尺寸的精度。

針對各種不同品質的要求，在射程中，給於不同的射出速度，此種射出方式的控制，除了可防止成品的毛邊，射出不穩定，氣泡、裂痕等外觀的不良外，更能提高尺寸的精密度，及降低內應力，使成品的強度增加。

品質與射出速度的關係

因成品的表面層是在進行充填時固化，因此成品表面所發生的不良現象，是看填充進行時表面層的成形狀態正確與否而定，所以適當的控制射出速度，對於下列不良現象，有極佳的效果。

1. 在射出口 ( 灌點 ) 的四週或截面積突然增大地方的流痕，乃因噴流現象，使樹脂的流動變成亂流，而造成不規則的表皮層。此情況上，降低射出速度，則大部份即可解決。

2. 在射出口 ( 灌點 ) 的周圍生成模糊不清、粗糙、銀條、燒焦等現象，大都是射出的初期與射出口摩擦產生熱分解和發生氣體，如此，降低開始射出的速度，就有效果。

3. 接合痕是固化後表皮層的接合所形成，要使此痕消失相當困難，但在射出的途中改變速度，使流動的方式改變，使發生的位置改變在看不到的地方，或是在表面層接合時，加速射出速度，使表層較薄，亦可使接合痕減少相當的程度。其他接合線發生的原因有：於充填途中，流動方向突然改變，樹脂的流量產生亂流，或一時的分流也有，此時，降低這個部份的流速，對防止不規則的流量將會有效。

4. 毛邊：因模具不良或機械的鎖模力不足而造成，但由控制射出速度亦可能有助益，即樹脂流動到毛邊發生的地方，將射出速度降低，使毛邊發生地方的皮層厚些，因有固化的皮層，雖然模具有些空隙，使樹脂的流入變得困難一些。

( 資料下載自網路 )

---